O Índice de Durabilidade dos Pellets (IPD) é a métrica estándar da industria da alimentación animal para a calidade física dos pellets. Medido ao voltear unha mostra de pellets nun probador estandarizado (método pneumático Holmen ou método de volteo de latas de Kansas State) e calculando a porcentaxe de pellets que permanecen intactos, o IPD afecta directamente á eficiencia alimentaria, ao rendemento dos animais e á satisfacción do cliente. Os pellets que se desintegran durante a manipulación xeran finos (pequenas partículas que os animais clasifican e rexeitan no comedeiro), o que desperdicia alimento, aumenta o custo por quilogramo de ganancia de peso vivo e prexudica a uniformidade nutricional que deseñaron os nutricionistas da formulación. Este artigo examina os factores que inflúen no IPD e presenta estratexias prácticas para a mellora.
1. A economía do PDI
A mala calidade dos pellets ten consecuencias financeiras mensurables:
- Residuos de penso. Os finos rexeitados no cebadoiro representan perdas directas de penso. Nas operacións de cebadoiro de gando, os finos xerados durante o transporte a granel por estradas sen pavimentar poden alcanzar entre o 5 e o 15 % do peso entregado cando o PDI cae por debaixo do 90 %.
- Rendemento animal reducido. As aves e os animais que clasifican o alimento consomen unha dieta inconsistente que difire do perfil nutricional formulado, o que reduce a taxa de crecemento e a eficiencia da conversión alimentaria.
- Retención de clientes. As fábricas de pensos comerciais que abastecen explotacións avícolas integradas ou produtores gandeiros independentes enfróntanse a penalizacións contractuais e rotación de clientes cando a PDI non cumpre as especificacións contractuais.
Un estudo de caso de Hongyang en Casaquistán documentou a relación con claridade: cando o PDI na alimentación do gando mellorou do 88,7 % ao 94,2 % (un aumento de 5,5 puntos porcentuais), a capacidade operativa diaria aumentou de 130 a 178 toneladas, unha mellora do rendemento do 36,9 % que tamén proporcionou unha mellor calidade dos pellets [1].
2. Ponderación factorial: que impulsa a PDI?
A investigación da industria estableceu ponderacións de contribución aproximadas para os cinco factores principais que afectan á durabilidade dos pellets:
Factor: Formulación do penso (propiedades de unión aos ingredientes). Contribución aproximada ao PDI: 40 %.
Factor: Acondicionamento (vapor, humidade, temperatura, tempo). Contribución aproximada ao PDI: 20 %.
Factor: Moenda (distribución do tamaño das partículas). Contribución aproximada ao PDI: 20 %.
Factor: Especificacións da matriz de anel (relación de compresión, deseño do orificio). Contribución aproximada ao PDI: 15 %.
Factor: Arrefriamento e secado. Contribución aproximada ao PDI: 5 %.
Estas ponderacións son aproximadas e específicas da aplicación, pero ilustran un punto crítico: máis dun terzo do PDI está determinado por parámetros que se poden axustar no muíño de pellets (acondicionamento, moenda e especificacións da matriz), o que converte o PDI nunha métrica controlable para os muíños que desexen optimizar os seus procesos.
3. Formulación de pensos: o factor do 40 %
A formulación é o principal factor que contribúe á PDI, pero adoita ser o máis limitante: os nutricionistas formulan para o rendemento e o custo dos animais, non para a durabilidade dos gránulos. Non obstante, dentro das restricións nutricionais, varios axustes na formulación melloran a PDI:
Contido de amidón. A xelatinización do amidón durante o acondicionamento e a peletización proporciona o principal mecanismo de unión. As formulacións con maior contido de amidón (millo, trigo, cebada) xeralmente peletízanse mellor. As formulacións a base de millo con máis do 60 % de contido de millo benefícianse de taxas de compresión máis baixas (rango 1:5) que permiten a xelatinización do amidón sen endurecemento superficial [2].
Adición de graxa/aceite. A graxa actúa como lubricante durante a peletización, reducindo a fricción e a presión do molde. Aínda que a aplicación de graxa posterior á peletización mellora a calidade do pellet ao recubrir a superficie do pellet, o exceso de graxa no mosto previo á peletización (por riba do 3 %) reduce significativamente o PDI ao interferir coa unión do amidón á proteína. A regra práctica: non engadir máis do 1–2 % de graxa no mesturador; aplicar a graxa restante despois da peletización.
Fontes de proteínas. Os aglutinantes naturais como o glute de trigo e certas fraccións de fariña de soia melloran a PDI mediante a desnaturalización e reticulación das proteínas durante o proceso de pelletización. Pola contra, os niveis elevados de fontes de proteínas non aglutinantes (como a fariña de algodón) poden reducir a PDI.
Fibra. Os niveis moderados de fibra (3–8 %) melloran a calidade do pellet ao proporcionar unha matriz estrutural. Non obstante, os niveis altos de fibra (por riba do 10–12 %) reducen o PDI porque as partículas fibrosas resisten a compresión e crean puntos débiles na estrutura do pellet.
4. Acondicionamento: o factor do 20 %
O acondicionamento é a panca máis controlable para a mellora da PDI. O obxectivo é lograr unha penetración uniforme da calor e a humidade que active a xelatinización do amidón e a plastificación das proteínas antes de que o material entre no molde.
Parámetros de acondicionamento óptimos:
Tipo de alimentación: Alimento para galiñas de engorde (millo-soia). Obxectivo de humidade: 15–17 %. Obxectivo de temperatura: 80–85 °C. Tempo de retención: 30–60 segundos.
Tipo de alimentación: Alimentación para galiñas postas. Obxectivo de humidade: 15–16 %. Obxectivo de temperatura: 75–80 °C. Tempo de retención: 30–45 segundos.
Tipo de alimentación: Alimento para porcos. Obxectivo de humidade: 15–17 %. Obxectivo de temperatura: 75–85 °C. Tempo de retención: 45–90 segundos.
Tipo de alimentación: Penso para gando (rico en fibra). Humidade obxectivo: 14–16 %. Temperatura obxectivo: 70–80 °C. Tempo de retención: 60–120 segundos.
Tipo de alimentación: Alimentación acuática. Obxectivo de humidade: 16–18 %. Obxectivo de temperatura: 85–95 °C. Tempo de retención: 90–180 segundos.
Os tempos de retención máis longos melloran a uniformidade do acondicionamento. Os acondicionadores de dobre eixe ou a longo prazo que estenden a retención a 90–180 segundos benefician significativamente o PDI, especialmente para a alimentación acuática onde a estabilidade da auga é fundamental.
Calidade do vapor. O vapor saturado (non vapor húmido que engade exceso de humidade, nin vapor sobrequentado que non transfire a calor axeitada) é esencial. O vapor húmido aumenta a fricción do burato da matriz e pode reducir a PDI; o vapor sobrequentado cociña pouco o mosto.
5. Moenda: o factor do 20 %
A distribución do tamaño das partículas afecta á calidade do pellet a través de dous mecanismos: a superficie dispoñible para a unión do amidón á proteína e a densidade de empaquetamento das partículas dentro do orificio da matriz.
Tamaño óptimo das partículas. Para a maioría dos alimentos para aves de curral, un diámetro xeométrico medio das partículas de 600 a 800 micras proporciona o mellor equilibrio entre o PDI e o rendemento animal. Unha moenda máis fina aumenta a superficie dispoñible para a unión, pero aumenta o custo enerxético da moenda. Unha moenda máis grosa reduce a capacidade de unión.
Uniformidade. Unha distribución de tamaño de partícula estreita é máis importante que un tamaño obxectivo específico. As distribucións amplas producen gránulos con densidade interna variable, creando puntos débiles que reducen o PDI.
6. Dado de anel: o factor do 15 %
O dado de anel inflúe na PDI a través de tres parámetros:
Relación de compresión. As relacións de compresión máis altas producen gránulos máis duros con mellor PDI, ata certo punto. Os datos experimentais sobre a alimentación de fariña de millo e soia mostran que a dureza dos gránulos aumenta de 85 N a 1:5 a 170 N a 1:8, coa correspondente redución da taxa de finos do 12,3 % ao 4,8 % [2]. Non obstante, máis alá de 1:7, o aumento da dureza diminúe mentres que o rendemento diminúe. A relación de compresión óptima para o PDI debe equilibrarse cos requisitos de rendemento.
Estado do burato da matriz. Os buratos desgastados da matriz (agrandados e rugosos polo desgaste abrasivo) producen pellets cun PDI máis baixo porque a taxa de compresión efectiva diminúe e a presión de extrusión vólvese inconsistente. A investigación sobre dietas comerciais de polos de engorde descubriu que o estado da matriz (nova fronte a reacondicionada) afectaba significativamente a composición dos pellets e das migas nas fábricas de pensos comerciais [3].
Deseño do orificio da matriz. As entradas de orificios avellanados melloran o fluxo de material cara á matriz, o que reduce a precompresión e promove a formación uniforme de pellets. Os deseños de orificios rectos con liberación axeitada (profundidade de avellanado de 2 a 3 mm) son estándar para a maioría das aplicacións de alimentación.
7. Estudo de caso: Mellora do PDI en Casaquistán
O estudo de caso de Hongyang, Kazakhstan, proporciona unha validación real destes principios. O muíño substituíu un muíño de pellets antigo (instalación en 2012, vida útil da matriz anular reducida a 600 horas) por unha nova unidade da serie SZLH de Hongyang. As decisións clave de configuración incluíron:
- Relacións de compresión específicas para a aplicación: 1:9–1:10 para ración de gando vacún (18–22 % de fibra bruta), 1:7–1:8 para ración de ovellas (maior contido en fibra)
- Matriz anular equivalente a X46Cr13 con endurecemento ao baleiro a HRC 58–60
- Carcasas de rodillos emparelladas do mesmo grao de aceiro de aliaxe
- Motor de alta eficiencia de clase IE3
Resultados despois de oito meses de funcionamento:
Parámetro: IPD para a alimentación do gando (%). Antes da mellora (2024): 88,7. Despois da mellora (2025–26): 94,2. Cambio: +5,5 pp.
Parámetro: IPD para a alimentación das ovellas (%). Antes da mellora (2024): 89,1. Despois da mellora (2025–26): 93,8. Cambio: +4,7 pp.
Parámetro: Produción de alimento para gando vacún (t/h). Antes da mellora (2024): 6,2. Despois da mellora (2025–26): 8,5. Cambio: +37,1 %.
Parámetro: Consumo de enerxía, gando vacún (kWh/t). Antes da mellora (2024): 16,8. Despois da mellora (2025–26): 14,3. Cambio: −14,9 %.
Parámetro: Vida útil da matriz de anel (horas). Antes da actualización (2024): 600. Despois da actualización (2025–26): 880. Cambio: +46,7 %.
Fonte: [1]
8. Lista de verificación de mellora do PDI
Para fábricas de pensos que teñan como obxectivo un PDI ≥ 92 % (estándar da industria para pensos comerciais de primeira calidade):
1. ✅ Formulación de auditoría: avaliar o contido de amidón, o momento de engadir graxa e a inclusión de aglutinante natural
2. ✅ Verificar o acondicionamento: comprobar a calidade do vapor (saturado, non húmido), a temperatura (±2 °C do obxectivo) e o tempo de retención
3. ✅ Confirmar a moenda: medir a distribución do tamaño das partículas (obxectivo 600–800 μm para aves de curral) e a uniformidade
4. ✅ Inspeccionar o estado do troquel: medir os diámetros dos orificios (substituír se o aumento é >15%), comprobar se a superficie presenta desgaste/vidrado
5. ✅ Validar a relación de compresión: confirmar que a CR coincide coa formulación (consultar o fabricante da matriz para obter recomendacións específicas para a aplicación)
6. ✅ Comprobar a separación dos rolos: manter 0,1–0,3 mm, verificar a separación uniforme arredor de toda a circunferencia
7. ✅ Avaliar o rendemento do refrixerador: garantir que a temperatura de saída dos pellets sexa ≤ +5 °C ambiente e a humidade ≤ 12,5 %
Conclusión
A PDI non é unha propiedade fixa dunha determinada formulación de alimentación. Aínda que a formulación contribúe aproximadamente ao 40 % á durabilidade dos gránulos, o 60 % restante (acondicionamento, moenda, especificacións das matrices e arrefriamento) representa parámetros axustables que controlan os operadores das fábricas de alimentación. O estudo de caso de Casaquistán demostra que a optimización sistemática destes factores pode proporcionar unha mellora da PDI de máis de 5 puntos porcentuais, ao mesmo tempo que aumenta o rendemento nun 37 % e reduce o consumo de enerxía nun 15 %. Para as fábricas onde a PDI é un diferenciador competitivo, o retorno do investimento procedente da optimización do proceso e da selección de matrices de aneis de primeira calidade recupérase normalmente aos poucos meses da súa implementación.
*Este artigo forma parte da serie de recursos técnicos de Ring Dies.*
Data de publicación: 20 de xuño de 2026
